液体硅胶粘模具

“液体硅胶粘模具”是LSR注塑成型中最常见也最令人头疼的问题之一。它会导致生产效率低下、良品率下降，甚至损坏产品和模具。

解决这个问题需要系统地排查原因并采取针对性措施。以下是导致粘模的常见原因及解决方案：

一、 模具方面的原因与对策

这是最常见的问题领域。

1. 模具表面光洁度不足

   • 原因： 模具型腔表面不够光滑，有微小的粗糙点或加工刀痕，硅胶固化后机械性地“锁”在这些凹坑里。

   • 解决方案：

     • 重新抛光： 对型腔表面进行更高等级的抛光，达到镜面效果。

     • 电镀处理： 进行镀硬铬或镍磷镀。这不仅能提供极其光滑的表面，还能增加硬度、耐腐蚀性和脱模性。

2. 模具设计缺陷

   • 原因：

     • 脱模斜度不足： 产品侧壁没有足够的倾斜度，导致脱模时真空吸附或摩擦力过大。

     • 存在倒扣： 模具设计或加工错误，产生了物理上的倒扣结构。

     • 排气不畅： 困住的空气形成压力，将产品紧紧压在模具上。

   • 解决方案：

     • 确保足够的脱模斜度（通常1°以上）。

     • 修改模具设计，消除倒扣。

     • 优化排气系统，如增加或扩大排气槽（深度0.001-0.003英寸），或使用真空泵强制排气。

3. 模具损伤

   • 原因： 模具使用久了出现划痕、锈蚀或残留硅胶结垢，形成粘模点。

   • 解决方案： 定期保养和清理模具，对损伤部位进行修复和重新抛光。

二、 工艺参数方面的原因与对策

成型参数设置不当是另一个主因。

1. 固化时间不足

   • 原因： 硅胶在模具内没有完全固化（硫化），内部还是粘稠状态，开模时就会撕裂、粘模。

   • 解决方案： 延长固化时间或提高模具温度，确保硅胶完全交联。

2. 注射速度过快

   • 原因： 高速注射会导致硅胶“喷射”，卷入过多空气，并与模具表面产生复杂的剪切力，增加粘模风险。

   • 解决方案： 采用多级注射，在充模初期使用慢速，待硅胶平稳充满流道后再提高速度。

3. 脱模速度过快

   • 原因： 机械手或顶针以过快的速度脱模，巨大的瞬间拉力可能导致柔软的硅胶产品粘在模具上。

   • 解决方案： 降低开模速度和顶出速度，让产品平缓地与模具分离。

三、 材料与辅助剂方面的原因与对策

1. 使用脱模剂

   • 原因与风险： 这是最直接的应急方法，但不推荐常规使用。

     • 会影响产品表面光泽，造成油污、缩孔等缺陷。

     • 硅胶二次成型（如与PC骨架粘接）时，会导致粘接不良。

     • 脱模剂会在模具上积聚，需要频繁清理，长期反而降低效率。

   • 解决方案： 仅在调试新模具或紧急情况下，使用专用的LSR半永久性脱模剂，并喷涂极薄的一层。

2. 硅胶材料本身问题

   • 原因： 某些配方的LSR可能粘性更强，或者材料已过期、储存不当。

   • 解决方案： 与材料供应商沟通，尝试不同配方的LSR，或确保材料在有效期内并正确储存。

四、 一个专业的解决方案：等离子处理

这是一个非常有效且环保的高科技方法。

• 原理： 使用等离子体对模具表面进行轰击，可以：

  • 彻底清洁模具，去除任何有机污染物。

  • 改变模具表面的微观结构和能量，形成一层持久的“防粘”层。

• 优点： 效果持久，不影响产品表面质量，无化学残留，环保。

• 应用： 在高端制造领域应用越来越广。

总结与排查流程

当出现粘模问题时，建议按以下顺序排查：

1. 首先检查模具： 目视检查粘模位置是否有损伤、污垢或光洁度问题。这是最可能的原因。

2. 优化工艺参数：

   • 延长固化时间是最简单有效的尝试。

   • 调整注射速度和压力。

   • 降低脱模速度。

3. 考虑使用脱模剂： 作为临时解决方案，确认是否是模具本身的问题。

4. 寻求根本性解决方案： 如果问题持续存在，则需要对模具进行重新抛光、电镀或进行等离子处理。

记住，一个设计良好、保养得当的LSR模具，在正确的工艺参数下，是完全可以不使用脱模剂而稳定生产的。粘模是一个信号，表明模具、材料、工艺这个系统中存在不匹配的地方。