液体シリコーン射出成形の一般的な欠点と解決策

液体シリコーン（LSR）射出成形は高精度なプロセスですが、生産中にいくつかの課題に直面することがあります。

欠点1：気泡/空洞

現象：製品内部または表面に気泡や真空孔が発生。

原因：材料の混合・搬送時の空気巻き込み、金型の排気不良、硬化速度が速すぎる。

対策：真空システムの最適化、金型排気の改善、射出速度の調整。

欠点2：バリ発生

現象：パーティングラインに沿った薄いシリコーン膜。

原因：金型クリアランス过大、射出圧力过高、型締力不足。

対策：金型精度の向上、射出圧力の低減、型締力の増加。

欠点3：ショートショット（充填不足）

原因：材料の流動性不足、射出量不足、ゲート閉塞。

対策：材料温度の適正化、射出量の調整、ゲート設計の見直し。

欠点4：硬化不良

原因：触媒配合ミス、温度不足、硬化時間不足。

対策：材料混合比の確認、金型温度の上昇、硬化時間の延長。

欠点5：収縮とヒケ

原因：肉厚部の冷却速度差、材料収縮率。

対策：均一な肉厚設計、冷却システムの最適化。

欠点6：離型不良

原因：抜き勾配不足、金型表面の汚染。

対策：適切な抜き勾配の設定、金型表面の清掃と離型剤の使用。