“电木”是酚醛塑料的俗称，是以酚醛树脂为基体，加入木粉、纸浆、石棉等填料制成的热固性塑料。一旦固化，将无法通过加热再次软化或熔化。

电木成型加工主要有三种方法：压缩成型、传递成型和注塑成型。其中，压缩成型是最传统和最常用的方法。

一、主要成型方法

1. 压缩成型

这是最经典、最广泛使用的电木成型工艺。

• 工艺流程：

  1. 预热：将预称量好的电木原料（通常是粉状或粒状）放入烤箱或高频预热器中进行预热。这可以缩短固化时间，提高流动性，并降低对模具的热冲击。

  2. 加料：将预热后的原料加入已加热的下模的型腔中。

  3. 合模：上模向下移动，与下模闭合。

  4. 加压加热：在设定的温度（通常为150-180°C）和压力（通常为20-40 MPa）下，材料受热熔融，变成粘流态，充满整个型腔，同时发生交联固化反应。

  5. 保压固化：保持压力和温度一段时间，确保产品完全固化。

  6. 开模与顶出：打开模具，用顶针机构将成型好的制品顶出。

  7. 后处理：修剪飞边，并对制品进行必要的检查。

• 优点：

  • 模具结构相对简单，成本较低。

  • 适用于大型、较厚的制品。

  • 内应力小，产品翘曲变形小。

  • 对填料的损伤小（尤其是长纤维填料）。

• 缺点：

  • 生产周期较长，效率相对较低。

  • 飞边较厚，后加工量较大。

  • 不能成型结构过于复杂或带有深孔、薄壁的制品。

  • 自动化程度相对较低。

2. 传递成型

传递成型是压缩成型的改进，更适合带有精细嵌件的制品。

• 工艺流程：

  1. 原料被放入模具上方一个独立的料腔中加热。

  2. 通过柱塞对料腔中的原料施加压力，使其熔融并通过流道系统注入到已经闭合的型腔中。

  3. 材料在型腔内保压固化。

  4. 开模顶出产品，同时需要清理料腔中的残料。

• 优点：

  • 能成型带有细小、脆弱嵌件的制品，因为合模时嵌件已经定位，不会因压缩力而移动或损坏。

  • 制品尺寸精度更高，飞边更薄。

  • 产品质量更均匀。

• 缺点：

  • 模具结构更复杂，成本更高（多了料腔和流道系统）。

  • 材料损耗大（有流道和料柄废料）。

3. 注塑成型

这是效率最高的方法，适用于大批量、小型精密零件的生产。

• 工艺流程：

  1. 电木原料在注塑机的料筒中被加热塑化（注意：是使其熔融而非发生反应）。

  2. 螺杆或柱塞将熔融的材料高速注射到闭合的冷模具中。

  3. 模具本身具有加热系统，材料在型腔内迅速达到固化温度并完成交联反应。

  4. 开模顶出制品。

• 优点：

  • 生产效率极高，成型周期短，可实现全自动化。

  • 制品质量稳定，精度高。

  • 飞边极少，后加工少。

• 缺点：

  • 设备和模具投资大。

  • 对材料的流动性要求高。

  • 不适用于非常大的制品。

二、电木成型的关键工艺要点

1. 温度控制：必须精确控制模具温度。温度过低会导致固化不完全，物理性能差；温度过高则可能导致材料过早固化（“烧焦”）或分解。

2. 压力控制：压力不足会导致充填不满、制品疏松；压力过高则会导致溢料过多、嵌件损坏或能耗增加。

3. 固化时间：时间必须充分，确保制品完全固化。时间不足会导致“欠熟”，制品机械强度差，耐热性和电绝缘性下降。

4. 原料预热：这是压缩成型中非常关键的一步，能显著改善工艺性和产品质量。

5. 排气：在合模初期需要短暂泄压排气，以排除模腔内的空气和固化产生的水蒸气等挥发性物质，防止制品产生气泡、缺料等缺陷。

三、电木制品的典型应用

电木材料具有优异的电气绝缘性、耐热性、阻燃性和机械强度，因此被广泛应用于：

• 电气工业：开关、插座、灯头、继电器、断路器外壳、接线端子、配电盘等。

• 日用五金：锅柄、壶柄、纽扣、门把手等。

• 汽车领域：分电器盖、点火线圈、刹车片（其中含有酚醛树脂作为粘合剂）。

• 厨房用具：耐热的手柄和部件。

总结

电木成型加工是一门成熟而精密的工艺。选择哪种成型方法取决于产品的结构复杂性、产量、精度要求和成本预算。

• 传统、大件、小批量 -> 压缩成型

• 带精密嵌件 -> 传递成型

• 小型、高精度、大批量 -> 注塑成型

尽管近年来许多领域被性能更优或外观更好的热塑性塑料所取代，但电木凭借其独特的耐热、绝缘、阻燃和成本优势，在许多特定领域，尤其是中低端电气配件和耐热部件方面，依然保持着强大的生命力。