「電気木材」はフェノール樹脂の俗称で、フェノール樹脂を基体とし、木粉、パルプ、アスベストなどのフィラーを加えて作られた熱硬化性プラスチックである。硬化すると、加熱によって再び軟化したり、溶融したりすることはできません。

電気木材の成形加工には主に3つの方法がある：圧縮成形、伝達成形、射出成形。その中で、圧縮成形は最も伝統的で最も一般的な方法である。

一、主な成形方法

1.圧縮成形

これは最も古典的で、最も広く使用されている電気木材の成形技術です。

プロセスフロー：

予熱：予備秤量された電気木材原料（通常は粉末または粒状）をオーブンまたは高周波予熱器に入れて予熱する。これにより、硬化時間を短縮し、流動性を高め、金型への熱衝撃を低減することができる。

供給：予熱した原料を加熱した下型のキャビティに加える。

型締：上型を下に移動し、下型と閉じます。

加圧加熱：設定された温度（通常150〜180°C）と圧力（通常20〜40 MPa）で、材料は熱溶融され、粘流状態になり、キャビティ全体に充満し、同時に架橋硬化反応が発生する。

保圧硬化：圧力と温度を一定時間保持し、製品の完全な硬化を確保する。

型開と押出：型を開き、形成された製品をピン機構で押出する。

後処理：バリをトリミングし、製品を必要な検査を行います。

利点：

金型の構造は比較的簡単で、コストが低い。

大型、厚手の製品に適しています。

内部応力が小さく、製品の反り変形が小さい。

フィラーへの損傷は小さい（特に長繊維フィラー）。

短所：

生産サイクルが長く、効率が相対的に低い。

フランジが厚く、後加工量が多い。

構造が複雑すぎたり、深い穴、薄い壁を持つ製品を成形することはできません。

自動化の程度は相対的に低い。

2.トランスファー成形

トランスファー成形は圧縮成形の改良であり、より精細なインサートを有する製品に適している。

プロセスフロー：

原料は金型の上の独立したキャビティに入れられて加熱された。

プランジャを介してキャビティ内の原料に圧力をかけ、溶融させ、流路システムを介して閉じたキャビティに注入する。

材料はキャビティ内で保圧硬化する。

型開押出製品は、キャビティ内の残留物を除去する必要があります。

利点：

型締時にインサートが位置決めされており、圧縮力によって移動したり破損したりすることがないため、細かくて脆弱なインサートを持つ製品を成形することができます。

製品の寸法精度はより高く、飛辺はより薄い。

製品の品質はより均一である。

短所：

金型構造はより複雑で、コストはより高い（材料キャビティと流路システムが多い）。

材料損失が大きい（流路とシャンク廃棄物がある）。

3.射出成形

これは最も効率的な方法であり、大量量、小型精密部品の生産に適している。

プロセスフロー：

電気木材原料は射出成形機のバレルで加熱可塑化される（注意：反応せずに溶融させる）。

スクリューまたはプランジャは、溶融した材料を閉じた冷却金型に高速で射出します。

金型自体には加熱システムがあり、材料はキャビティ内で急速に硬化温度に達し、架橋反応を完了する。

型開押出製品

利点：

生産効率が極めて高く、成形周期が短く、全自動化を実現することができる。

製品の品質は安定しており、精度が高い。

飛辺は極めて少なく、後加工は少ない。

短所：

設備と金型投資が大きい。

材料の流動性に対する要求が高い。

非常に大きな製品には適用されません。

二、電気木材成形の重要な技術要点

温度制御：金型温度を正確に制御しなければならない。温度が低すぎると硬化が不完全になり、物理的な性能が悪い、温度が高すぎると、材料が早期に硬化（「焦げ」）したり分解したりする可能性があります。

圧力制御：圧力不足は充填不満、製品の緩みを招く、圧力が高すぎると、オーバーフロー、インサートの損傷、またはエネルギー消費量の増加を招くことがあります。

硬化時間：時間は十分で、製品が完全に硬化することを確保しなければならない。時間不足は「未熟」を招き、製品の機械的強度が悪く、耐熱性と電気絶縁性が低下する。

原料予熱：これは圧縮成形における非常に重要なステップであり、技術性と製品品質を著しく改善することができる。

排気：型締初期に、型キャビティ内の空気と硬化による水蒸気などの揮発性物質を排除し、製品に気泡、材料不足などの欠陥が発生するのを防止するために、短い圧力排気を必要とする。

三、電気木材製品の典型的な応用

電気木材材料は電気絶縁性、耐熱性、難燃性、機械的強度に優れているため、広く応用されている：

電気工業：スイッチ、コンセント、口金、リレー、遮断器ハウジング、配線端子、配電盤など。

日用金属：鍋の柄、壺の柄、ボタン、ドアノブなど。

自動車分野：電気分解カバー、点火コイル、ブレーキシート（バインダーとしてフェノール樹脂を含む）。

台所用具：耐熱性のあるハンドルと部品。

まとめ

電気木材の成形加工は成熟して精密な技術である。どの成形方法を選択するかは、製品の構造的複雑さ、生産量、精度要件、コスト予算に依存します。

従来、大型、小ロット-->圧縮成形

精密インサート付き->トランスファー成形

小型、高精度、大量量->射出成形

近年、多くの分野が性能がより優れているか、外観がより優れている熱可塑性プラスチックに取って代わられているが、電気木材はその独特の耐熱、絶縁、難燃、コストの優位性により、多くの特定の分野、特に中低端電気部品と耐熱部品において、依然として強い生命力を維持している。