現代自動車工業の中で、プラスチック部品はもはや簡単な低コスト代替品ではなく、車両の軽量化、省エネ・排出削減、安全性の向上、快適性と美学設計を実現する重要な構成部分となっている。内装の精緻なパネルから外部の空気力学コンポーネント、エンジンカバーの下の耐高温部品まで、プラスチック部品はどこにもありません。そのすべての背後には、精密で多様な成形技術が欠かせない。

一、なぜ自動車はプラスチック部品を広く使用しているのか。

従来の金属材料と比較して、エンジニアリングプラスチック及びその複合材料は顕著な優位性がある：

軽量化：プラスチックの密度は金属よりはるかに低く、完成車の重量を効果的に低減し、それによって燃費と排出を低減し、新エネルギー自動車にとって航続距離をより顕著に向上させることができる。

設計の自由度が大きい：複雑な形状を一度に成形し、多種の機能（例えばスナップ、リブ）を集積し、美学と機能の統一を実現することができる。

優れた総合性能：耐食性、耐化学性、良好な絶縁性と吸振性（NVH性能）。

コスト効果が高い：生産効率が高く、金型コストが比較的複雑な金属プレス金型に対して優位性があり、かつ廃棄物を回収利用することができる。

安全性の向上：例えば、プラスチックフロントエンドモジュール、バンパーシステムは衝突エネルギーを効果的に吸収し分散し、乗客を保護することができる。

自動車用プラスチック部品の成形技術

自動車用プラスチック部品の製造は多種の成形技術に依存し、部品の大きさ、複雑さ、生産量と性能要求に基づいて選択する。

射出成形

これは自動車業界で最も広く、最も重要なプラスチック加工方法である。

原理：プラスチック粒子をバレル中で加熱溶融し、その後高圧下で高速で密閉された金型キャビティに射出し、冷却固化後、型開して製品を取り出す。

特徴：

高効率：生産周期が短く、大規模量産に適している。

高精度と複雑性：構造が複雑で、寸法が正確で、表面品質の高い製品を生産することができる。

自動化の程度が高い：全自動化生産を容易に実現する。

使用例：

内装部品：計器パネル、ドアパネル、中央手すり、エアコン吹き出し口、各種ボタンとモールディング。

外装部品：バンパー、グリル、ランプカバー、サイドスカート、バックミラーケース。

機能部品：放熱ファン、タンクカバー、貯蔵箱。

二、重要な材料

自動車プラスチック部品の性能の実現は材料技術の発展に高度に依存している。一般的な材料は次のとおりです。

ポリプロピレン：使用量が最大で、コストが低く、疲労に強く、内装板、バンパー、エアコン部品などに使用する。

ABS：強度が高く、強靭性が良く、加工しやすく、ストリップ、グリル、ダッシュボード部品に使用される。

ポリアミド：通称ナイロン、優れた耐熱性、強度と耐摩耗性、エンジン周辺部品、ライトシート、コネクタに用いられる。

ポリカーボネート：高透明、高耐衝撃、ランプレンズ、メータカバーに使用する。

ポリオキシホルムアルデヒド：高剛性、低摩擦、耐摩耗、ドアロックシステム、燃料システム部品、シートベルト挿着用。

ポリエチレンテレフタレート/ポリブチレンテレフタレート：優れた機械的強度と耐熱性、ランプシート、センサハウジングに使用される。