プラスチック被覆液状シリカゲル

プラスチック（ABS、PCなど）と液体シリコーン（LSR）被覆成形（二次射出成形）プロセスでは、材料特性の違い、プロセスパラメータまたは金型設計の問題により欠陥が発生することが多い。一般的な問題とソリューションの概要を次に示します。

1.接着不良（積層）

理由：

プラスチックの表面エネルギーは低い（PP、PEは接着しにくい）。

表面汚染（油汚れ、離型剤残留）。

温度不足または加硫時間不足。

解決：

表面処理：プラスチックに対して火炎処理（PP/PE）、プラズマ処理または化学下塗り（Primer）を行う。

クリーニング：IPAまたは専用クリーナーを使用してプラスチック表面の不純物を完全に除去する。

プロセス最適化：金型の温度を高め（プラスチックは80〜120℃に予熱する必要がある）、液体シリコン加硫時間を延長する。

接着剤の使用：PP用の専用下塗りなど、プラスチックと互換性のあるシリカゲル下塗り剤を選択します。

2.気泡/気孔

理由：

ゴム注入速度が速すぎて、空気に巻き込まれる。

金型の排気不良やゴム材料の流動性が悪い。

材料は水または揮発物を含む。

解決：

段階別注膠：低速充填後は高速に切り替え、乱流を減少させる。

排気の最適化：排気槽（深さ0.01-0.03 mm）または真空排気を増加する。

材料の前処理：シリカゲルの前乾燥、湿気のある環境操作を避ける。

型温度を高める：シリカゲル粘度を下げ、気泡排出を促進する（型温度は通常140〜200℃）。

3.縮み/変形

理由：

プラスチックとシリカゲルの収縮率の差が大きい（シリカゲル収縮率0.5-3%、プラスチック0.5-2%）。

冷却ムラや離型が早すぎる。

解決：

保圧補償：シリカゲルの保圧時間を延長し、収縮を補償する。

金型冷却最適化：均一な冷却水路を設計し、局所的な温度差を避ける。

構造設計：プラスチック部品はスナップまたは溝強化機械的咬合を増加させる。

4.離型困難

理由：

シリカゲル接着型や金型の表面粗さが不足している。

離型角度が小さすぎるか、ピンの設計が不合理である。

解決：

金型処理：キャビティ表面にテフロンめっきまたは鏡面研磨を行う。

離型剤：少量のシリコーンオイル系離型剤を塗布する（接着面の汚染を避ける必要がある）。

押出最適化：ピン数を増やすか、空気圧押出を採用する。

5.加硫不完全

理由：

温度が低すぎるか、加硫時間が不足している。

触媒の割合が間違っているか、混合ムラがある（二成分LSR）。

解決：

校正温度：加熱システムを検査し、金型の温度が均一であることを確保する。

調整処方：材料サプライヤーと連絡して加硫システムを最適化する。

混合物制御：A/B成分の割合が正確で、静的混合器が十分に混合することを確保する。

6.表面欠陥（流痕、色収差）

理由：

注膠速度が速すぎて流痕ができる。

クロマト分散ムラまたは金型温度変動。

解決：

サイズ注入速度の調整：初期射速を下げ、多段充填を採用する。

クロマト前処理：クロマトとシリカゲルを予備混合した後、気泡を静置除去する。

定温制御：高精度型温機（±1℃内）を使用する。

7.パーティングライン溢れ（フランジ）

理由：

型締力が不足しているか、型が摩耗している。

シリカゲルの流動性が高すぎるか、注入が過剰である。

解決：

型締力の増加：型締機構の圧力を検査する（通常50-100トン以上必要）。

修復金型：分離面を研磨したり、スチールカラーシール構造を取り付けたりします。

サイズ注入量を下げる：計量装置を調整し、過充填を減らす。

一般的な推奨事項

試験型検証：小ロット試験型最適化パラメータ（温度、圧力、時間）。

材料互換性試験：プラスチックとシリカゲルの接着性（ISO 813規格など）を事前に試験する。

プロセス監視：センサーを用いて温度、圧力曲線をリアルタイムで監視する。

材料、金型、プロセスを系統的に最適化することにより、プラスチック包装液状シリコンの良率を著しく向上させることができる。問題が続く場合は、材料供給業者と金型工場との共同分析を提案する。